来源：环球网

【环球网科技报道 记者 秦耳】近日，在2026世界机器人大会现场，光象科技自研工业级自进化具身智能机器人Phi‑Bot X1完成真机演示，实现行业首次单台具身智能机器人在异构工位间自主循环作业，不间断完成焊接上下料、移动质检两类不同工艺任务，为工业产线“一机多能”提供了可行的技术路径。

展会现场，Phi‑Bot X1依靠双臂分工开展连续作业。机器人右手夹爪完成工件抓取、毫米级精度对位放置，实现焊接工位工件上下料；工序完成后，系统自主调度机器人切换工位，移动至质检区域，依靠左手搭载的灯组与视觉模块，完成车身表面全覆盖动态检测。质检完毕，机器人自动返回焊接工位开启新一轮循环，全部工位转移、任务切换均由机器人自主完成，整套演示过程稳定运行，实现零失误、零中断。通过更换末端执行器，该机器人还可拓展适配更多工业作业场景。

此前，Phi‑Bot X1已完成单工位长时间可靠性验证，在相关展会中实现连续21.5小时焊接上料作业零失误。本次双工位循环作业演示，进一步验证机器人多任务协同、自主调度能力，推动应用场景从单一工艺向多工位联合作业延伸。

机器人能够实现跨工位自主作业，依托企业自研的物理原生智能技术。该技术让AI模型理解现实世界物理因果规律，采用解耦状态表征物理环境，遵循时序与因果逻辑开展动作推理，降低模型幻觉风险，同时将底层物理规则融入训练流程，保障作业安全。整套能力基于Phi‑Arch物理智能平台完成训练与部署，平台打通数据生成、模型训练、场景落地全研发链路，结合仿真与真机强化学习模式，实现机器人能力快速迁移复用，新场景适配周期大幅缩短。

据了解，传统自动化方案面对工件姿态多变的焊接上料工位，产线改造部署周期往往长达半年，该岗位也多依靠人工操作，存在一定安全隐患；而漆面移动质检场景，固定视觉设备难以应对反光、多点位检测、混线生产等复杂工况。Phi‑Bot X1可适配姿态多变工件抓取，无需大规模改造现有产线，部署周期压缩至天级到周级；在漆面质检环节，机器人动态调整观测视角，质检效率提升51%，能够匹配工业产线实际生产节拍。

“当一台机器人可以在不同工艺工位之间自主流转作业，它就从单一执行工具，转变为可以承担多项工艺任务的生产力节点。”光象科技创始人、首席执行官张涛说。

据介绍，光象科技由清华大学车辆与运载学院、人工智能学院联合孵化。目前Phi‑Bot X1已经在汽车制造产线开展试点验证，落地焊接上下料、移动质检等高价值工位，企业已和多家国内外头部车企达成商业合作，推动具身智能技术从实验室走向工业真实生产场景。下一步，研发团队将持续拓展机器人适配工位，加快技术在多条产线、多类工业场景规模化复制落地。